Étiquette : 3D-Druck

  • Un matériau à base d’algues bleues stocke le CO2 sur les façades des bâtiments

    Un matériau à base d’algues bleues stocke le CO2 sur les façades des bâtiments

    Des chercheurs de l’Ecole polytechnique fédérale de Zurich(ETH) créent un matériau organique qui extrait le dioxyde de carbone de l’atmosphère. Selon un communiqué, ce matériau de construction imprimable en 3D devrait contribuer à l’avenir à réduire l’empreinte climatique des bâtiments et des infrastructures. A l’intérieur, des algues bleues photosynthétiques, appelées cyanobactéries, se développent et forment de la biomasse et des minéraux solides contenant du carbone, fixant ainsi deux fois le dioxyde de carbone.

    Une équipe de recherche interdisciplinaire dirigée par Mark Tibbitt, professeur d’ingénierie macromoléculaire à l’ETH Zurich, a réussi à intégrer de manière stable les bactéries photosynthétiques dans un gel imprimable. Ce nouveau matériau peut être formé à volonté par impression 3D et n’a besoin pour sa croissance que de la lumière du soleil et d’eau de mer artificielle contenant des nutriments facilement disponibles, en plus du CO2, peut-on lire dans le communiqué.

    « En tant que matériau de construction, il pourrait à l’avenir aider à stocker le CO2 directement dans les bâtiments », explique Tibbitt, cité dans le communiqué. Dans ce contexte, ce nouveau matériau absorbe beaucoup plus de CO2 qu’il n’en fixe par sa croissance. « Cela est dû au fait que le matériau peut stocker le carbone non seulement dans la biomasse, mais aussi sous forme de minéraux – une propriété particulière des algues bleues », explique Tibbitt.

    L’objectif des chercheurs est d’utiliser à l’avenir ce matériau comme revêtement pour les façades, puis de fixer le dioxyde de carbone tout au long du cycle de vie d’un bâtiment. L’équipe a fait ses premières expériences à la Biennale de Venise et à la Triennale de Milan. Le projet a ainsi pu passer de l’échelle du laboratoire à celle de l’architecture. Les résultats ont été publiés dans la revue « Nature Communications ».

  • Construire une maison à partir de déchets plastiques

    Construire une maison à partir de déchets plastiques

    La bouteille en PET d’aujourd’hui pourrait demain faire partie d’une poutre de plancher, en tant qu’élément porteur. Au Massachusetts Institute of Technology, une équipe de recherche étudie comment le plastique recyclé peut être transformé en éléments de construction solides par impression 3D à grande échelle. L’accent est mis sur un système de poutres qui a été spécialement développé et testé pour une utilisation dans la construction de logements.

    Colombage en plastique au lieu du bois
    Les nouvelles poutres semblent familières au premier coup d’œil, car elles s’inspirent de la géométrie des colombages classiques en bois. Un cadre avec des entretoises diagonales absorbe et répartit les forces, une méthode de construction éprouvée depuis des décennies. Ce qui est nouveau, c’est le matériau et la fabrication. L’impression est réalisée avec un composite de PET recyclé et de fibres de verre, qui assure la rigidité et stabilise le comportement d’impression. Chaque poutre mesure environ 2,4 m de long, environ 30 cm de haut et un peu plus de 2,5 cm de large, pour un poids de seulement 6 kg environ, soit une masse nettement inférieure à celle d’une poutre en bois comparable. Le temps de fabrication est court, moins de 13 minutes par élément suffisent pour l’impression.

    Test de résistance dans des conditions pratiques
    Pour tester l’aptitude à l’utilisation quotidienne, l’équipe a monté quatre poutres en parallèle et les a vissées à un panneau en matériau dérivé du bois pour former un cadre de sol d’environ 1,2 m sur 2,4 m, une dimension modulaire courante aux États-Unis. La surface a ensuite été progressivement chargée avec des sacs de sable et des poids en béton, tandis que la flexion était mesurée en continu. Jusqu’à une charge d’environ 140 kg, la déformation est restée bien en deçà des valeurs limites autorisées par les réglementations américaines en matière de construction. Ce n’est qu’à partir d’une charge totale de plus de 1 800 kg que la construction a lâché, que les poutres se sont pliées et se sont rompues. Cela indique que la rigidité est en principe suffisante pour répondre aux exigences pertinentes en matière de construction résidentielle.

    Léger, modulaire, montage rapide
    Outre la capacité de charge, le faible poids est un avantage décisif du système. Les poutres en plastique peuvent être transportées à l’aide d’un pick-up, ce qui simplifie la logistique et la manipulation sur le chantier. Le montage suit le principe des cadres en bois classiques. Les éléments sont vissés sur place et assemblés pour former un squelette porteur. En perspective, le concept vise des cadres de maison modulaires, dans lesquels le sol, les murs et le toit sont constitués d’éléments imprimés standardisés. Cette approche est particulièrement intéressante pour les régions où le bois est rare ou cher.

    Des déchets plastiques comme matière première pour un milliard de maisons
    L’énorme demande mondiale de logements est à l’origine du projet. AJ Perez, de la MIT School of Engineering, indique qu’un milliard de nouvelles maisons seront nécessaires d’ici 2050. Un besoin qui ne peut guère être couvert par le bois seul, sans défricher de gigantesques surfaces forestières. Au lieu de cela, les flux de déchets existants doivent être utilisés. Les plastiques à usage unique comme les bouteilles ou les emballages alimentaires auront une seconde vie en tant que produits de construction. L’objectif est de créer des éléments de construction plus légers, plus durables et plus résistants que les alternatives conventionnelles.

    Coûts, normes, comportement à long terme
    Malgré les résultats prometteurs, la technologie n’en est qu’à ses débuts. Les coûts réels à l’échelle industrielle, l’adaptation des normes et des processus d’autorisation ainsi que le comportement à long terme des éléments de construction sous l’effet des intempéries, des rayons UV et des charges variables ne sont pas encore clairs. Le projet ouvre néanmoins des perspectives passionnantes pour la planification, le développement et l’industrie du bâtiment. les structures porteuses imprimées en 3D à partir de plastique recyclé pourraient changer le mix de matériaux dans la construction de bâtiments. À condition que la rentabilité et la durabilité puissent être démontrées de manière convaincante.

  • Penser circulairement, réimprimer le bois

    Penser circulairement, réimprimer le bois

    Des directives plus strictes concernant l’utilisation énergétique du bois usagé ont pour conséquence que de grandes quantités de déchets de bois ne peuvent plus être simplement brûlées, mais restent utilisables comme matériau. Le département « Experimentelles und Digitales Entwerfen und Konstruieren » (conception et construction expérimentales et numériques) de l’université de Kassel développe, en collaboration avec Buro Happold, un procédé d’impression 3D qui transforme les particules de bois résiduel en éléments de mur porteurs. Le projet est soutenu dans le cadre du programme « Zukunft Bau » de l’Institut fédéral de recherche sur la construction, les villes et l’espace.

    l’accent est mis sur un matériau d’impression biosourcé composé de particules de bois usagé broyées, provenant principalement de flux de matières secondaires de l’industrie du bois, c’est-à-dire de bois post-consommation. Des partenaires industriels préparent le matériau et le mélangent à des liants biogènes pour obtenir une masse pâteuse qui peut être extrudée par des robots.

    composants légers issus de l’imprimante 3D
    Le résultat se distingue clairement de l’impression 3D en béton connue. La masse de particules de bois et de liant est appliquée par couches à l’échelle 1:1 et forme des éléments de construction légers mais solides. Des structures murales planes sont possibles, tout comme des géométries librement courbées, qui peuvent être adaptées avec précision sur le plan constructif et architectural.

    la phase actuelle du projet Rafa 2.0 s’étend sur 18 mois et se base sur le projet précédent Rafa, dans le cadre duquel les chercheurs ont étudié de manière fondamentale l’aptitude des particules de bois usagé à la fabrication additive. Les formules des matériaux sont maintenant affinées, le processus d’extrusion optimisé et les éléments de construction testés dans des conditions de laboratoire, avec pour objectif un processus de fabrication numérique de bout en bout jusqu’au prototype à l’échelle réelle.

    portant, résistant au feu et circulaire
    Pour que le concept soit viable dans la pratique, les éléments imprimés doivent faire plus que simplement montrer leur forme. Il faut une capacité portante, une rigidité et un comportement au feu qui correspondent aux exigences de l’aménagement intérieur. Les partenaires du projet voient un premier champ d’application dans les systèmes de cloisons modulaires qui peuvent être facilement montés, démontés et réutilisés ailleurs.

    ce principe s’inscrit dans les approches circulaires de la construction, dans lesquelles les éléments de construction ne sont pas éliminés à la fin de leur cycle de vie, mais transférés vers de nouvelles utilisations. Les éléments de construction peuvent être déconstruits sans être triés, car on renonce aux composants contenant des substances nocives. Une condition préalable pour des cycles de matériaux fermés dans la construction en bois.

    la planification numérique, une technologie clé
    La planification numérique joue un rôle central. Buro Happold est responsable de la conception informatique et de la planification de la structure et utilise des simulations pour prévoir le comportement structurel des éléments de construction. Les géométries sont optimisées de manière à ce que le matériau ne soit utilisé que là où il est nécessaire d’un point de vue statique – l’efficacité des ressources devient une tâche de conception.

    « Nous faisons des déchets une opportunité, le bois récupéré devient des éléments de construction performants grâce au design numérique et à la fabrication additive », explique Shibo Ren de Buro Happold pour décrire l’approche. Fini la consommation linéaire, place à une pratique de construction circulaire, basée sur les données, qui associe étroitement la robotique, l’ingénierie et la conception.

    perspectives pour la pratique
    À court terme, le procédé vise à utiliser moins de matériaux et à réduire les émissions par rapport aux technologies d’impression 3D basées sur le béton. A long terme, il pourrait ouvrir de nouveaux marchés pour les constructions additives biosourcées. En particulier là où la légèreté, la déconstruction et la liberté architecturale sont requises.

    la mise à l’échelle, les normes et l’acceptation dans la pratique de la construction détermineront si l’approche s’impose économiquement et à quelle vitesse. D’un point de vue technique, le projet montre déjà que la construction circulaire ne commence pas seulement par le recyclage, mais aussi par la conception. C’est là que les matériaux, les processus et les cycles de vie sont repensés.

  • Des éléments muraux durables déshumidifient les espaces intérieurs

    Des éléments muraux durables déshumidifient les espaces intérieurs

    Une équipe de chercheurs de l’Ecole polytechnique fédérale de Zurich(ETH) a développé des éléments de construction permettant de déshumidifier des pièces. Selon un communiqué, ces éléments sont capables de fixer l’humidité et donc de la stocker temporairement. Les éléments muraux sont constitués d’un matériau hygroscopique qui retient l’humidité. Celui-ci est capable d’absorber, si nécessaire, un taux d’humidité plus élevé dans un espace intérieur et de le restituer ensuite à son environnement en aérant la pièce. « Notre solution est recommandée pour les pièces très fréquentées pour lesquelles les systèmes de ventilation installés sont insuffisants », explique Guillaume Habert, professeur de construction durable à l’EPFZ et responsable du projet de recherche, cité dans le communiqué.

    Les éléments de construction sont fabriqués à partir de matériaux réutilisables, en utilisant des déchets de carrières de marbre. Ceux-ci sont finement broyés et transformés en un matériau de construction solide à l’aide d’un matériau liant appelé géopolymère. Le géopolymère est composé d’une solution aqueuse de silicate de potassium et de métakaolin, qui est traditionnellement utilisé dans la fabrication de la porcelaine. La production est réalisée à l’aide de la technique d’impression 3D. Cette technique consiste à appliquer la poudre de marbre par couches successives et à la lier à l’aide du géopolymère. « Ce procédé permet de fabriquer efficacement des éléments de construction dans une grande variété de formes », explique Benjamin Dillenburger, professeur de technologies de construction numérique à l’ETH. Jusqu’à présent, l’équipe a ainsi pu fabriquer des prototypes d’un élément de mur et de plafond de 20 centimètres sur 20 et de 4 centimètres d’épaisseur. Après cette démonstration de faisabilité, les chercheurs estiment qu’il y a des chances pour que la technologie passe à l’échelle industrielle.

  • Les piles fongiques la source d’énergie

    Les piles fongiques la source d’énergie

    Les composants de la pile fongique sont fabriqués par impression 3D. Pour ce faire, les cellules fongiques sont directement intégrées dans l’encre d’impression. Cette encre spéciale, développée à base de cellulose, favorise la croissance des champignons tout en étant conductrice d’électricité. Le processus de fabrication est très exigeant. L’encre doit être biodégradable, facile à extruder et riche en nutriments, sans endommager les cellules sensibles des champignons.

    Applications et potentiel
    Bien que la pile fongique ne produise que de faibles quantités d’électricité, elle est suffisante pour alimenter des capteurs dans l’agriculture ou la recherche environnementale pendant plusieurs jours. Il suffit d’ajouter de l’eau et des nutriments pour activer la pile sur le lieu d’utilisation. Après utilisation, les matériaux se décomposent d’eux-mêmes sous l’action des champignons.

    Défis et projets d’avenir
    Travailler avec des matériaux vivants nécessite des connaissances interdisciplinaires en microbiologie, science des matériaux et ingénierie électrique. Les chercheurs prévoient d’améliorer les performances et la durée de vie de la pile fongique et d’étudier d’autres espèces de champignons pour fournir de l’électricité. L’objectif est de développer une source d’énergie encore plus efficace et durable.

    Biotechnologie verte avec le bois et les champignons
    Le bois, une matière première renouvelable, est également utilisé par l’Empa pour des applications innovantes. Outre la pile de champignons, des capteurs environnementaux et de l’électronique verte à base de fibres de cellulose y sont créés. Ces projets encouragent une utilisation durable du bois et des champignons dans la science des matériaux et contribuent à la transition énergétique.

  • La recherche sur la construction économe en ressources progresse au sein du NEST

    La recherche sur la construction économe en ressources progresse au sein du NEST

    Le module STEP2 du bâtiment de recherche et d’innovation NEST de l’Empa a été inauguré le 29 août, informe l’Empa dans un communiqué. Ce nouveau module permet d’expérimenter de nouvelles technologies pour une construction économe en ressources. Les approches installées dans le STEP2 ont été développées par l’Empa en collaboration avec des partenaires de recherche et industriels. BASF et le bureau d’architectes ROK ont été les principaux partenaires.

    STEP2 comprend notamment un plafond en béton nervuré insonorisant et un escalier en béton imprimé en 3D. La façade avec ombrage intégré et ventilation naturelle contrôlée est conçue comme une plateforme expérimentale. Un élément de fenêtre avec une structure imprimée en 3D y sera testé en premier. Toutes les innovations visent à réduire la consommation de matériaux et d’énergie dans la construction et à promouvoir l’économie circulaire.

    « Dans le même temps, il nous tient à cœur de développer des solutions qui soient commercialisables et qui aient réellement un avenir dans le secteur de la construction », explique Enrico Marchesi, responsable de l’innovation au NEST, cité dans le communiqué. Le partenaire principal, BASF, veut utiliser STEP2 pour « intégrer le vaste savoir-faire de BASF en matière de chimie dans des solutions concrètes, nouvelles et durables pour le secteur de la construction, en collaboration avec les autres partenaires », explique Olivier Enger, Senior Innovation Manager chez BASF. « Dans la pratique d’un tel projet de construction, cela nécessite une collaboration très étroite entre tous les acteurs, de la conception à la réalisation », estime l’architecte Silvan Oesterle de ROK.

  • Le plus grand lotissement imprimé en 3D voit le jour au Texas

    Le plus grand lotissement imprimé en 3D voit le jour au Texas

    Dans la communauté de Wolf Ranch à Georgetown, au Texas, 100 maisons à un étage seront construites à l’aide de l’imprimante Vulcan de la société ICON. Cette imprimante 3D construit les maisons couche par couche à partir d’un mélange de béton spécial qui est robuste et résistant aux intempéries. Le processus de construction permet d’économiser du temps et de la main-d’œuvre tout en produisant des murs capables de résister à des conditions météorologiques extrêmes.

    Résistance et défis modernes
    Les murs en béton massif des maisons offrent non seulement une excellente protection contre les conditions météorologiques extrêmes, mais assurent également une excellente isolation. Cette construction s’avère particulièrement utile pendant les chauds mois d’été, car les intérieurs restent frais et les systèmes de climatisation sont moins sollicités. Toutefois, les murs épais posent également des défis : la puissance du signal des réseaux sans fil est affectée, ce qui explique pourquoi de nombreux habitants utilisent des routeurs maillés.

    Révolution de la construction
    Les maisons du Wolf Ranch, connues sous le nom de « Genesis Collection », sont disponibles entre 450.000 et 600.000 dollars, et un quart des unités a déjà été vendu. Ce projet montre le potentiel de l’impression 3D pour transformer durablement l’industrie de la construction. ICON a déjà construit sa première maison imprimée en 3D à Austin en 2018 et prévoit même d’utiliser cette technologie à l’avenir dans le cadre du programme Artemis de la NASA sur la Lune.

    l’impression 3D en plein essor dans le monde
    En Allemagne aussi, l’impression 3D prend son envol dans le secteur de la construction. en 2021, la première maison individuelle imprimée en 3D a été inaugurée à Beckum, et d’autres projets sont en cours de planification, comme l’immeuble d’habitation subventionné par les pouvoirs publics à Lünen. Ces développements montrent que l’impression 3D gagne du terrain dans le monde entier et qu’elle façonnera peut-être l’avenir de la construction.

  • Eschbal utilise l’imprimante 3D de Sintratec

    Eschbal utilise l’imprimante 3D de Sintratec

    La société Eschbal AG s’est orientée vers la technologie d’impression 3D développée par Sintratec pour la fabrication d’éléments de fixation. Comme l’indique désormais un communiqué de presse, le fabricant de fenêtres basé dans le canton de Zurich a mis en service une imprimante 3D Sintratec S2 à cet effet. Avec ce système SLS modulaire, Eschbal fabrique des pièces prototypes, des outils de production et des petites séries en nylon PA12 robuste. L’avantage du frittage sélectif par laser (SLS) réside dans la grande précision des pièces, avec des tolérances très faibles de 0,1 millimètre seulement. La Sintratec S2 permet de fabriquer 100 pièces en 24 heures.

    « Sur le plan de la construction, l’impression 3D nous donne beaucoup plus de créativité – nous pouvons aujourd’hui développer des choses auxquelles nous n’avions même pas pensé auparavant », déclare Michael Ebnöther, responsable du département technique chez Eschbal, cité dans le communiqué. La demande de pièces imprimées en 3D étant en constante augmentation, l’entreprise a décidé d’acquérir sa propre imprimante. « Comme nous sommes une entreprise qui produit exclusivement en Suisse et pour la Suisse, il était essentiel pour nous de trouver également une imprimante 3D suisse »

  • Urma AG construit un deuxième site d’entreprise à Mägenwil

    Urma AG construit un deuxième site d’entreprise à Mägenwil

    Urma AG a déposé une demande de permis de construire pour un deuxième site d’entreprise. Il est situé dans le canton d’Argovie, tout comme le siège social de Rupperswil. Selon le communiqué de presse de l’entreprise spécialisée dans les machines-outils et la fabrication additive (impression 3D), un nouveau centre d’expérience devrait voir le jour à Mägenwil d’ici l’été 2025. Le deuxième siège social suisse a été conçu pour 30 employés qui seront transférés de Rupperswil à Mägenwil ou qui seront créés en plus, ajoute le communiqué. L’entreprise familiale, qui emploie environ 130 personnes, est présente dans le monde entier depuis plus de 60 ans.

    Sur le terrain de 3600 mètres carrés situé dans la zone industrielle et commerciale « Büntli » à Mägenwil, le nouvel Experience Center devrait voir le jour d’ici l’été 2025, avec des bureaux et une vaste surface d’exposition pour les machines CNC, les imprimantes 3D, les machines de reprise ainsi que tous les autres produits du secteur Machining. Dans l’espace d’exposition, les clients auront la possibilité de visiter un grand nombre de machines et d’obtenir ainsi un aperçu complet de la fabrication additive tout au long de la chaîne de production, ajoute le communiqué de l’entreprise.

    « Le canton d’Argovie est situé au cœur de la région économique la plus forte de Suisse et se trouve sur les principaux axes de transport entre les centres économiques de Bâle, Berne et Zurich. Outre la bonne accessibilité, il est important pour nous que les deux sièges sociaux soient proches l’un de l’autre – Mägenwil convient donc parfaitement à URMA », déclare Urs W. Berner, président du conseil d’administration et CEO d’Urma AG.

    Il s’agit de créer le plus grand centre de compétences pour l’impression 3D industrielle en Suisse. Le nouveau bâtiment permettra à la clientèle d’avoir un « aperçu unique des innovations industrielles », poursuit Berner.

  • 14Trees construit des écoles en Afrique avec l'impression 3D

    14Trees construit des écoles en Afrique avec l'impression 3D

    14Trees utilise l’impression 3D à grande échelle pour construire des bâtiments résidentiels et scolaires abordables en Afrique. A partir du Malawi, de tels bâtiments doivent être réalisés en un temps record de cette manière. Les murs de la première école de Salima ont été imprimés en seulement 18 heures, selon un communiqué de presse . De plus, l’empreinte CO2 est réduite jusqu’à 70% grâce à une «utilisation optimisée des matériaux».

    14Trees est une joint-venture du groupe de matériaux de construction LafargeHolcim et de l’investisseur d’impact basé à Londres CDC Group . « Je suis ravi du travail de notre joint-venture 14 Trees », a déclaré Miljan Gutovic, responsable de la région Moyen-Orient et Afrique et membre du comité exécutif de LafargeHolcim, cité dans le communiqué de presse. «À partir du Malawi, nous utiliserons la technologie dans toute la région et avons déjà des projets en préparation pour le Kenya et le Zimbabwe».

    Tenbite Ermias, directeur général Afrique de CDC, est convaincu que «la large application de la technologie de pointe révolutionnaire» de 14Trees permet «d’énormes effets de développement». « C’est un exemple merveilleux de nos investissements dans des entreprises qui contribuent aux objectifs de développement durable des Nations Unies. »

    Comme le dit le message, l’UNICEF estime que le Malawi manque de 36 000 salles de classe. Avec la technologie conventionnelle, cela prendrait 70 ans. Selon 14Trees, cet écart pourrait être comblé dans dix ans avec l’impression 3D. De plus, les projets locaux créeraient des emplois qualifiés.

  • Matériaux Sabag imprime des éléments en béton

    Matériaux Sabag imprime des éléments en béton

    Matériaux Sabag élargit son offre avec une solution d’impression 3D d’éléments en béton. La société, basée à Delémont, utilise depuis fin septembre un robot permettant l’impression 3D par projection de béton. Les éléments en béton peuvent ainsi être adaptés lors de la préfabrication. La solution permet l’utilisation de matières premières issues de la production locale, écrit l’entreprise dans un communiqué . De plus, les émissions de CO2 peuvent être réduites de 30%. «Nous pourrons ainsi accepter les commandes urgentes et réagir avec souplesse aux demandes des clients afin de répondre aux exigences des chantiers», précise Cédric Theubet, directeur des opérations de Matériaux Sabag dans le communiqué.

    Le spécialiste jurassien des matériaux de construction est la première entreprise en Suisse à utiliser cette solution Mobbot . La start-up de Fribourg i.Ue. développe des plateformes robotiques pour l’impression 3D du béton. Son impression 3D de pièces en béton permet de s’affranchir du revêtement et de réduire le travail manuel. Mobbot a été fondée par Agnès Petit en 2018 et compte aujourd’hui onze collaborateurs.