Étiquette : Meilenstein

Wood City – un jalon pour les villes de demain avec du bois

La renaissance de la construction en bois, symbole de l’éco-construction
Au cœur de Stockholm Wood City se trouve la décision d’utiliser le bois comme matériau de construction principal. Cette décision reflète la prise de conscience croissante des méthodes de construction respectueuses de l’environnement et souligne les nombreux avantages que présentent les constructions en bois. Outre la valorisation esthétique de l’espace urbain, les constructions en bois contribuent à l’amélioration de la qualité de l’air, favorisent le bien-être, augmentent la productivité du travail et agissent comme des réservoirs naturels de carbone.

« Stockholm Wood City est un manifeste de notre vision pour l’avenir », explique Annica Ånäs, PDG d’Atrium Ljungberg. « Le projet ne marque pas seulement une avancée significative pour notre entreprise, il pose également un jalon historique pour la capacité d’innovation de la Suède »

Innovation et durabilité comme principes directeurs
Stockholm Wood City va au-delà de la simple utilisation du bois comme matériau de construction et adopte une approche holistique de la durabilité. Le projet intègre des technologies avancées pour améliorer l’efficacité énergétique et encourage la conservation des ressources par l’autoproduction et l’utilisation collective de l’énergie, ainsi que l’utilisation de techniques de construction économes en ressources.

En tant que projet phare pour un développement urbain orienté vers l’avenir, Stockholm Wood City enrichira non seulement le paysage urbain de Stockholm, mais donnera également une impulsion déterminante à l’industrie de la construction dans le monde entier. Avec sa fusion d’innovation, de durabilité et d’esprit communautaire, il offre un plan directeur inspirant pour la conception des futurs espaces de vie urbains.

avril 2024
Le Grain Technology Center de Bühler est sur le point d’être achevé

Le nouveau Grain Innovation Center(GIC) du groupe Bühler au siège d’Uzwil est presque terminé. L’entreprise technologique basée dans la région du lac de Constance à Saint-Gall a annoncé que le projet de construction avait atteint sa dernière phase. Un peu plus de 18 mois après le début des travaux, l’installation de toutes les machines et systèmes a commencé. Pour Bühler AG, cette modernisation représente un « jalon sur la voie de l’innovation dans le traitement des céréales », indique l’entreprise.

Selon le communiqué, le nouveau GIC remplace l’installation précédente après presque 75 ans, car celle-ci ne correspondait plus à la dynamique changeante du marché dans l’industrie de transformation des céréales et dans le développement des produits alimentaires futurs. Un centre polyvalent de cinq étages, d’une superficie de 2 000 mètres carrés, va maintenant voir le jour et pourra être utilisé pour des tests et des recherches sur de nouveaux produits. Des questions importantes pourront y être abordées, « comme la manière d’utiliser les matières premières locales, d’augmenter la productivité, d’améliorer la sécurité et de répondre aux exigences de produits nouveaux et plus sains », explique-t-on.

Dans le nouveau Grain Technology Center, le passé et l’expérience de Bühler dans le domaine de la meunerie s’allient à la technologie la plus moderne. « Grâce à l’intégration du GIC dans le réseau de centres d’application et de formation de Bühler, les clients d’Uzwil bénéficient d’une installation idéale qui leur permet de transformer les défis en opportunités », explique Christian Geser, chef de projet Grains & Food chez Bühler. Le concept de construction inclut également la Milling Academy de Bühler et l’école de technologie des aliments pour animaux située juste à côté du GIC.

mars 2024
Introduction de l’indicateur de circularité suisse pour les projets de construction durable

Afin de respecter les principes de l’économie circulaire, qui consiste à minimiser la consommation de ressources, les déchets et les émissions en utilisant les matériaux de manière circulaire, la circularité mesurable des projets de construction est essentielle. Le nouveau guide fournit une base pour évaluer objectivement et augmenter la circularité dans le secteur de la construction et de l’immobilier en Suisse. Il vise à rendre comparable l’efficacité des mesures prises pour atteindre l’efficience des ressources et invite tous les acteurs du secteur à participer activement en donnant leur avis et en mettant en œuvre les directives dans leurs projets.

Le guide, qui s’applique aussi bien aux nouvelles constructions qu’aux rénovations, offre aux concepteurs et aux architectes une méthodologie pratique pour évaluer la circularité des matériaux dans leurs projets de construction. Il s’appuie sur les normes européennes et les exigences spécifiques du marché suisse pour aider le secteur à mettre en œuvre des méthodes de construction circulaires.

L’application du guide dans les premiers projets pilotes a déjà montré comment les flux de matériaux peuvent être optimisés et les voies d’élimination plus efficaces dès la phase de planification. Grâce à cette expérience, les maîtres d’ouvrage peuvent désormais inclure des exigences quantifiables en matière de circularité dans les appels d’offres, ce qui permet aux architectes et aux concepteurs d’évaluer différentes alternatives de construction en termes de durabilité. De plus, le guide facilite la quantification et l’exigence systématique des principes de l’économie circulaire dans le secteur de la construction pour les autorités et les législateurs.

Le guide a été développé à l’initiative de l’association Madaster Suisse, en collaboration avec un large éventail de parties prenantes, y compris l’Office fédéral de l’environnement (OFEV), les propriétaires, les organismes de normalisation, de standardisation et de certification, ainsi que des experts scientifiques et pratiques. La plateforme Madaster sert d’outil central pour le calcul et l’évaluation des données de circularité.

L’invitation ouverte au feedback de l’industrie garantit un processus d’amélioration continue et encourage le développement du guide. Cette approche souligne l’ambition commune de rendre le secteur de la construction et de l’immobilier en Suisse plus durable et de mettre en œuvre efficacement les principes de l’économie circulaire.

février 2024
Höhn + Partner AG se tourne vers l’avenir : création de Hoehnpartner AG

L’entreprise Hoehnpartner AG, qui a été scindée et rebaptisée, continue de proposer les services d’un bureau d’architectes et d’une entreprise totale. La partie restante de Höhn + Partner AG se concentre désormais sur le commerce de biens immobiliers.

La nouvelle société Hoehnpartner AG est une entreprise de taille moyenne spécialisée dans la construction de logements en propriété. Elle est issue de la longue expérience et de l’expertise de Höhn + Partner AG, qui était active dans les domaines de l’architecture, de l’entreprise totale ainsi que du développement et du financement de projets. Afin de répondre aux exigences actuelles du marché, il a été décidé de réorganiser l’entreprise de manière à ce que l’architecture et l’entreprise totale collaborent encore plus étroitement. L’accent est mis sur le développement, la conception et la réalisation de projets de construction résidentielle, tout en tenant compte d’une petite part de constructions commerciales. Höhn + Partner AG passe ainsi quelque peu à l’arrière-plan.

L’équipe de direction actuelle reste à bord, tandis que de jeunes collaborateurs se voient offrir la possibilité de se développer et de gravir les échelons. Hoehnpartner AG vise un renouvellement continu avec ses propres ressources et celles qui se sont développées, afin de répondre aux exigences du marché. Ce faisant, elle vise la flexibilité tout en maintenant la qualité. La plupart des quelque 25 collaborateurs des secteurs de l’architecture, de la gestion de projets et de la construction passent désormais à la nouvelle société Hoehnpartner AG.

juin 2023
Deuxième tube du tunnel du Saint-Gothard : le premier tunnelier « Carla » à destination

Parfois, Carla, qui mesure plus de 200 m avec ses suiveurs, avançait lentement, parfois beaucoup plus vite que prévu, en fonction de la nature de la roche. En moyenne, Carla a parcouru environ 17 m par jour. Son record est de 45,4 m par jour, dans du gneiss plutôt tendre.

LA CONSTRUCTION DU TUNNEL EST UN TRAVAIL D’ÉQUIPE
« C’est bien d’avoir pu creuser la galerie d’accès nord dans les délais et, surtout, sans accident notable », déclare Jacopo Cheda, chef de chantier nord à l’OFROU. Xavier von Mandach, le chef de chantier responsable chez Implenia, souligne la bonne collaboration : « La construction d’un tunnel est toujours un travail d’équipe. Notre équipe, composée de plusieurs entreprises et de collègues de nombreuses nationalités, a une grande expérience et travaille de manière très professionnelle. Ensemble, nous avons réussi à surmonter les défis techniques et à atteindre cette étape importante sans incident. L’équipe a fait un travail formidable »

COMMENT CONTINUER MAINTENANT
L’excavation de la galerie d’accès, qui est parallèle au futur deuxième tube du tunnel, a également permis d’acquérir des connaissances importantes pour les autres travaux de construction à venir, qui seront essentielles pour la « grande sœur » de Carla, qui excavera la partie nord du tube principal à partir de 2025.

En août 2022, l’OFROU avait attribué au consortium « secondo tubo », composé d’Implenia (60%) et de Frutiger (40%), le contrat pour le lot principal nord (lot 241) du deuxième tube du tunnel routier du Saint-Gothard. La durée des travaux pour le tronçon de tunnel de 7,9 km jusqu’à la limite du lot au milieu du tunnel est prévue jusqu’en 2029.

La construction du deuxième tube se fera simultanément par le nord et par le sud. Quatre tunneliers seront utilisés : deux petits (Carla et Delia) pour les deux galeries d’accès et les deux grands avec un bouclier de plus de douze mètres de diamètre pour la galerie principale.

Source : implenia.com

mai 2023
Feu vert pour un escalier en béton fabriqué numériquement

C’est l’un des grands défis de la prochaine unité NEST « STEP2 » : un escalier en béton dont la forme rappelle celle d’une colonne vertébrale humaine. Bien que l’unité soit encore en phase de planification, certaines parties de l’escalier ont déjà été produites sous forme de prototypes. L’unité poursuit en effet un grand objectif : ne construire que ce qui a de l’avenir dans le secteur de la construction. Les partenaires travaillent ensemble de manière cohérente pour atteindre la maturité du marché, comme c’est le cas pour l’escalier.

« Au cours des deux dernières années, l’équipe de projet a élaboré ensemble un concept entièrement nouveau de fabrication d’éléments en béton sur mesure. Cela n’a été possible que parce que les experts ont collaboré d’égal à égal tout au long de la chaîne de création de valeur », affirme avec conviction Enrico Marchesi, responsable de l’innovation au NEST et responsable du projet « STEP2 ». L’équipe de projet interdisciplinaire a été constituée en collaboration avec les experts en scouting et en incubation du partenaire principal BASF. Elle se compose du bureau d’architectes ROK, responsable de la direction du projet, de la chaire « Digital Building Technologies » de l’ETH, d’experts en impression 3D de la filiale de BASF, BASF Forward AM, et de l’entreprise d’impression 3D New Digital Craft, de spécialistes du fabricant d’éléments préfabriqués en béton SW Umwelttechnik, d’ingénieurs du bureau d’études WaltGalmarini et des experts de la spin-off de l’Empa « re-fer ».

Solutions sur mesure
L’escalier « STEP2 » démontre de manière impressionnante comment les ouvrages en béton peuvent être réalisés à l’aide d’une conception assistée par ordinateur et des dernières technologies d’impression 3D. Grâce à l’utilisation de coffrages imprimés en 3D, il est possible de créer des formes plus complexes qu’avec les coffrages spéciaux utilisés jusqu’à présent. Dans le même temps, il est possible de réduire considérablement la quantité de matériaux nécessaires.

Ce procédé permet de créer des solutions sur mesure en béton, qui peuvent être adaptées de manière optimale à chaque cas d’application et qui présentent un haut degré de détail. Il présente également un grand potentiel dans le domaine de la restauration, par exemple pour la rénovation de bâtiments historiques.

Grande complexité
L’escalier a été conçu par la chaire « Digital Building Technologies » de l’ETH. Sur cette base, l’équipe de projet a développé un système de coffrage complexe, basé sur des paramètres, pour les différentes marches de l’escalier, qui est produit par impression 3D. « Il était important pour nous d’utiliser la fabrication numérique de manière à pouvoir produire des éléments en béton extrêmement délicats. Un critère central pour le système était la réutilisation du coffrage pour la production de plusieurs marches. En même temps, nous devions prendre en compte les exigences de l’impression 3D et du matériau, ainsi que les conditions de remplissage du coffrage », explique Benjamin Dillenburger, responsable de l’équipe Digital Building Technologies. Pour répondre à toutes ces exigences, les échanges au sein de l’ensemble de l’équipe de projet ont été essentiels.

« Pour que le coffrage imprimé en 3D puisse être utilisé pour plusieurs étapes, nous avons utilisé un revêtement adapté. Dans un souci de durabilité, nous avons opté pour un matériau qui puisse être détaché du coffrage. C’est la seule façon de garantir la séparation des matériaux », explique Jörg Petri de New Digital Craft. Lui et l’équipe d’ingénierie virtuelle de BASF Forward AM ont apporté au projet leurs nombreuses années de savoir-faire dans le domaine de l’impression 3D.

« Pour BASF Forward AM, ce projet est une étape importante pour démontrer que les matériaux utilisés répondent à des exigences élevées. Cela s’inscrit dans notre stratégie de réalisation de coffrages à l’aide de l’impression 3D comme alternative à la fabrication de moules traditionnels », explique Anke Johannes, Directrice des ventes Europe chez BASF Forward AM. En ce qui concerne le matériau de coffrage, l’équipe a opté pour le filament Ultrafuse® PET CF15, car il présente d’excellentes propriétés pour les applications de coffrage de béton. Au final, le concept de fabrication et d’assemblage des éléments de coffrage était prêt.

Le test d’endurance
Le moment était venu de passer à la réalisation de l’escalier. SW Umwelttechnik a fabriqué les marches à l’aide des coffrages dans sa propre usine. Le matériau utilisé est un béton renforcé de fibres à ultra haute résistance. « Notre béton permet d’obtenir des formes très fines et complexes qui ne pourraient pas être réalisées avec du béton armé normal. Il est agréable de pouvoir le démontrer de manière aussi impressionnante à l’aide de l’escalier de l’unité « STEP2″ », se réjouit Klaus Einfalt, CEO de SW Umwelttechnik.

Le bureau d’études WaltGalmarini est responsable du calcul et de l’évaluation de la statique. Afin de vérifier si les valeurs calculées correspondent à la réalité, les marches ont été envoyées à l’Empa. Ils y ont été soumis à différents tests de charge par des experts de l’Empa, sous la supervision du bureau d’études. Le premier prototype, composé de trois étages testés individuellement, a largement répondu aux attentes et a permis d’acquérir de nouvelles connaissances pour optimiser le système.

Le prototype suivant a mis à l’épreuve non seulement la statique, mais aussi la structure du système d’escaliers. Trois marches ont été enfilées les unes sur les autres et serrées ensemble à l’aide de « memory-steel », une technique de précontrainte innovante de la société spin-off de l’Empa « re-fer ». Des barres de type « re-bar R18 » ont été placées dans des cavités prédéfinies et ancrées mécaniquement. La précontrainte a été réalisée par chauffage à l’aide d’un courant électrique. D’autres essais ont ensuite été réalisés afin d’analyser la capacité de charge des marches individuellement et du système dans son ensemble. Résultat : les ingénieurs ont considéré que l’ensemble du système était fiable.

« Je suis très heureux que l’escalier n’ait pas seulement été convaincant sur le papier, mais aussi dans la pratique. Cela représente pour nous une étape extrêmement importante dans le projet », déclare Michael Knauss de ROK. Avec cette « preuve de concept », la production de l’escalier final peut maintenant avoir lieu – une autre étape importante vers la réalisation de l’unité NEST « STEP2 ».

février 2023
Nouveau bâtiment de recherche GLC, ETH Zurich : la technologie de façade d'aujourd'hui pour les sciences de la santé de demain

Avec le nouveau bâtiment à Gloriarank (GLC), l'ETH Zurich crée un bâtiment de développement et de laboratoire moderne à l'interface entre les sciences de la santé et la technologie dans le quartier universitaire de Zurich Zentrum. En collaboration avec des partenaires, l'ETH Zurich souhaite poser un jalon dans la recherche et l'application des technologies médicales. Des groupes de recherche se réuniront dans le nouveau bâtiment et travailleront plus étroitement ensemble sur des projets de recherche avec l'industrie, l'Université de Zurich, l'Hôpital universitaire de Zurich et d'autres hôpitaux universitaires. L'ETH Zurich fait également une déclaration architecturale avec le nouveau bâtiment. La connexion attrayante de la structure au bâtiment ETZ existant crée une cour centrale, dont le cœur est l'amphithéâtre Scherrer classé. La cour intérieure ainsi créée devient le centre autour duquel se regroupent les entrées principales et les équipements publics.
En matière d'architecture, « Tout est Roger » ici.
Il parle de "Maison de Verre", mais dans ce cas il ne s'agit pas de la célèbre maison de verre des années 1930 à Paris – l'architecte zurichois Roger Boltshauser. Au contraire, avec le bâtiment de recherche GLC, il a créé un bâtiment sensationnel qui, avec sa façade vitrée composée d'éléments en blocs de verre assemblés à la manière d'une cassette et les ailes de ventilation décalées en profondeur, crée une lourdeur sublime qui rend justice à son caractère représentatif. . L'utilisation de briques de verre comme matériau de façade dans les bâtiments industriels et universitaires contemporains ayant une longue tradition, l'architecte a repensé le matériau pour ce projet en termes de design, de technologie et d'énergie. Il répond non seulement aux exigences extrêmement élevées d'aujourd'hui en matière d'énergie et de durabilité. Au contraire, par la combinaison de la réduction et de la robustesse des éléments utilisés, la conception correspond à l'attitude urbanistique de base du quartier.
Penser ensemble, c'est anticiper.
3 866 m² de façade en acier, 22 550 m² de surface au sol, des fenêtres à battants de 1 875 mm de hauteur avec une saillie de 2 800 mm, les normes environnementales et de protection incendie les plus strictes et bien plus encore : le nouveau bâtiment GLC était un défi à tous égards, qui a été maîtrisé grâce à l'échange d'idées ouvert et constructif entre les entreprises impliquées était maîtrisé. Les ailes de nettoyage particulièrement lourdes en sont un bon exemple. En raison de sa géométrie complexe, Aepli Metallbau – en coopération avec Jansen AG – l'a préalablement soumis à un test d'endurance. Un prototype a été spécialement construit à cet effet. Exactement 1250 ouvertures et fermetures sans problème plus tard, c'était clair : tout fonctionne parfaitement !
Contacter:
Matthieu Elmer
Aepli Metallbau SA
Téléphone direct +41 71 388 82 38
matthias.elmer@aepli.ch
www.aepli.ch

avril 2022
Stockage d'énergie révolutionnaire

Les immeubles à appartements de Seebrighof stockent l’énergie solaire sous forme d’hydrogène. Dr. Martin Nicklas, Head of Energy Contracting chez EKZ, explique le concept révolutionnaire de power-to-gas : « Les jours d’été, le système solaire sur le toit du Seebrighof produira plus d’électricité que les habitants ne peuvent en utiliser. L’usine de power-to-gas le transforme en hydrogène. En hiver, les besoins en énergie sont plus élevés. Ensuite, l’hydrogène stocké est converti en énergie. Environ 55 % de cette quantité est utilisée pour produire de l’électricité dans les piles à combustible du système. Les 45 % restants de l’énergie s’échappent sous forme de chaleur résiduelle, qui est utilisée pour chauffer le bâtiment. » L’hydrogène est produit à partir de l’eau du robinet qui est traitée directement dans l’usine. L’oxygène est créé comme un quasi déchet qui s’échappe dans l’air ambiant. Ceci est respectueux de l’environnement car en hiver, l’hydrogène est reconverti en eau et en énergie renouvelable avec l’oxygène de l’air. Cela ferme le cycle. Le système utilise uniquement de l’énergie solaire produite localement pour la production, et le réseau électrique public est soulagé.

EKZ en tant que pionnier
Avec une batterie dans la maison, les fluctuations à court terme de la production d’énergie solaire en été sont absorbées et, par exemple, l’énergie solaire est stockée pour la nuit. Le système P2G convertit en permanence l’excédent restant libre en hydrogène. En conséquence, il peut être mis en œuvre de manière plus rentable et exploité de manière plus efficace. Pour Nicklas, EKZ joue un rôle de pionnier dans la conversion à l’approvisionnement en énergie renouvelable : « Pour la première fois en Suisse, un système P2G est mis en œuvre qui peut également être utilisé de manière rentable dans d’autres propriétés de différentes tailles – même dans immeubles. Avec le système, nous testons le potentiel de stockage saisonnier d’énergie à partir de l’énergie solaire pour l’hiver. » Il existe quelques propriétés avec des systèmes à hydrogène en Suisse, y compris dans le canton de Zurich. La différence dans le projet du Seebrighof est le concept standardisé, qui peut être appliqué facilement et à moindre coût à d’autres bâtiments.

Système power-to-gas
Mais c’est encore mieux : grâce au système power-to-gas, la majeure partie de l’énergie solaire peut être utilisée localement. L’efficacité électrique du système P2G est d’environ 30 à 35 % pour tous les processus. Le reste est généré sous forme de chaleur résiduelle, qui est utilisée pour le chauffage de l’eau chaude en été et pour le chauffage en hiver. Seriez-vous en mesure de vous approvisionner en énergie en toute autonomie au Seebrighof ? – «Ce serait techniquement possible et se fait déjà dans des objets individuels. Cependant, cela coûterait très cher et n’était donc pas le but de ce projet. »

Stockage sûr de l’hydrogène
Des précautions de sécurité appropriées doivent être prises lors du stockage de gaz inflammables et potentiellement explosifs tels que le gaz naturel ou l’hydrogène. Ces mesures sont contrôlées par les autorités pour garantir la sécurité des installations. L’hydrogène est généralement stocké à l’extérieur, tout gaz de fuite se volatilisant rapidement et empêchant ainsi un mélange explosif. Dans le cas actuel, selon Nicklas, le H2 est stocké dans des bouteilles de gaz disponibles dans le commerce qui répondent pleinement aux normes et normes de sécurité suisses.

Quand un système P2G vaut-il la peine ?
La réponse dépend de nombreux facteurs et doit toujours être liée au projet de construction spécifique et aux exigences du client, comme l’explique Nicklas : « La question fondamentale est de savoir à quelle fréquence le réservoir de stockage d’hydrogène peut être chargé par an. Car à chaque cycle de charge, le système génère une marge de contribution qui contribue à l’amortissement. Nous testons également ce potentiel avec le système et développons davantage le concept en conséquence. » Le client du Seebrighof fait également preuve d’un esprit pionnier avec le projet. De cette façon, elle ne fait pas installer le système uniquement d’un point de vue purement monétaire. On voudrait montrer la voie ici et contribuer à réduire le déficit d’approvisionnement en hiver – rendre la société plus indépendante des importations d’énergie provenant de sources fossiles. L’installation de Seebrighof peut être bien financée grâce à sa mise en œuvre rentable, explique Nicklas. Elle apporte une contribution significative à la recherche sur les technologies de stockage saisonnier : « L’efficacité économique de la technologie est le sujet de nos investigations. Dans les prochaines années, cependant, nous nous attendons à une nouvelle baisse significative des prix sur le marché de l’hydrogène, ce qui pourrait donner un coup de pouce à la technologie.

Stratégie énergétique 2050
Dans la Stratégie énergétique 2050 du Conseil fédéral, les technologies de stockage à base de gaz et de liquides ont une priorité élevée. Avec le premier système power-to-gas standardisé, EKZ a franchi une étape importante qui pourrait servir d’exemple pour les développements futurs. Nicklas conclut : « Si nous voulons alimenter pleinement l’approvisionnement en chaleur et en électricité ainsi que la mobilité avec des sources d’énergie renouvelables, nous avons besoin d’efforts dans tous les domaines. L’hydrogène comme support de stockage peut aider à désamorcer les défis de l’alimentation électrique en hiver ».

octobre 2021
Le système solaire de Walliseller bat un record européen

Le parc d'activités de Walliseller «K3 Handwerkcity» a la taille d'un terrain de football et est recouvert d'environ 2 100 panneaux solaires. Avec une capacité installée de 663 kilowatts de pointe, qui génère environ 400 000 kilowattheures d'électricité renouvelable par an, le système solaire bat le record européen de systèmes de façade. Avec 3 900 mètres carrés d'espace solaire, «K3 Handwerkcity» est également l'un des plus grands systèmes solaires intégrés au bâtiment au monde. L'énergie produite est principalement utilisée pour un usage personnel et correspond à peu près aux besoins annuels en électricité de 100 ménages.

Chaleur et électricité hivernale
Le système façonne non seulement la conception et l'apparence du bâtiment, mais il est également au cœur d'une nouvelle combinaison d'appareils pour la production et la fourniture d'énergie.

Les besoins en électricité attendus du parc d'activités peuvent être entièrement couverts tout au long de l'année. L'énergie solaire entraîne également une pompe à chaleur qui fournit de la chaleur et du froid. De plus, une unité de production combinée de chaleur et d'électricité fonctionnant au biogaz fournit de la chaleur d'une part et de la précieuse électricité hivernale de l'autre pendant la saison froide. Tous les composants sont adaptés les uns aux autres et garantissent un haut degré d'indépendance du bâtiment commercial.

«Nous considérons le gaz renouvelable comme faisant partie de la solution pour l'avenir de l'énergie», explique Markus Keller, directeur général de die werke, l'objectif de la centrale combinée de chaleur et d'électricité. "Avec ce concept d'approvisionnement, le K3 Handwerkcity joue un rôle de pionnier dans le domaine des innovations énergétiques." Le système solaire permet à lui seul d'économiser 140 tonnes de CO2 par an par rapport à la production d'énergie conventionnelle.

Jalon pour la stratégie énergétique suisse
"Nous voulions un parc d'activités innovant et utilisable de manière flexible – avec un maximum d'écologie et d'économie", explique Dieter Stutz, membre du conseil d'administration du propriétaire de l'immeuble K3 Immobilien AG. Les usines ont ensuite introduit le concept énergétique innovant pour franchir une étape importante dans la transition énergétique locale. Le nouveau bâtiment illustre comment le dernier état de l'art en matière de technologie solaire et d'architecture satisfait à la fois les exigences esthétiques et économiques. Le projet record Walliseller serait important pour la stratégie énergétique suisse.

mai 2020