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Wood City – una pietra miliare per le città del futuro con il legno

La rinascita delle costruzioni in legno come simbolo dell’edilizia ecologica
La decisione di utilizzare il legno come materiale da costruzione principale è al centro di Stockholm Wood City. Questo passo riflette la crescente consapevolezza dei metodi di costruzione ecologici e sottolinea i numerosi vantaggi delle costruzioni in legno. Oltre a migliorare l’estetica dello spazio urbano, gli edifici in legno contribuiscono a migliorare la qualità dell’aria, a promuovere il benessere, ad aumentare la produttività del lavoro e ad agire come un serbatoio naturale di carbonio.

“Stockholm Wood City è un manifesto della nostra visione del futuro”, spiega Annica Ånäs, CEO di Atrium Ljungberg. “Il progetto non solo segna un significativo passo avanti per la nostra azienda, ma pone anche una pietra miliare storica per la forza innovativa della Svezia”

Innovazione e sostenibilità come principi guida
Stockholm Wood City va oltre il semplice utilizzo del legno come materiale da costruzione e adotta un approccio olistico alla sostenibilità. Il progetto integra tecnologie avanzate per aumentare l’efficienza energetica e promuove un uso attento delle risorse attraverso l’autoproduzione e l’uso condiviso dell’energia, nonché l’impiego di tecniche di costruzione efficienti dal punto di vista delle risorse.

Come progetto di punta per lo sviluppo urbano orientato al futuro, Stockholm Wood City non solo arricchirà il paesaggio urbano di Stoccolma, ma darà anche un impulso significativo all’industria delle costruzioni a livello mondiale. Con la sua fusione di innovazione, sostenibilità e spirito comunitario, offre un modello ispiratore per la progettazione dei futuri spazi di vita urbani.

Aprile 2024
Il Centro di tecnologia dei cereali di Bühler sta per essere completato

Il nuovo Centro di Innovazione del Grano(GIC) del Gruppo Bühler presso la sua sede centrale di Uzwil è quasi completato. L’azienda tecnologica con sede nella zona di San Gallo-Bodensee ha annunciato che il progetto di costruzione ha raggiunto la fase finale. A poco più di 18 mesi dall’inizio dei lavori di costruzione, è iniziata l’installazione di tutte le macchine e i sistemi. Per Bühler AG, la modernizzazione rappresenta una “pietra miliare sulla strada dell’innovazione nella lavorazione dei cereali”, secondo il comunicato.

Secondo il comunicato stampa, il nuovo GIC sostituirà la struttura precedente dopo quasi 75 anni, in quanto non era più in grado di soddisfare le mutevoli dinamiche di mercato nell’industria della lavorazione dei cereali e nello sviluppo dei futuri prodotti alimentari. Ora verrà costruito un centro polifunzionale di cinque piani su un’area di 2000 metri quadrati, che potrà essere utilizzato per i test e la ricerca di nuovi prodotti. Qui si potranno chiarire questioni importanti, “come l’utilizzo di materie prime locali, l’aumento della produttività, il miglioramento della sicurezza e la possibilità di soddisfare i requisiti di prodotti nuovi e più sani”, si legge.

Il nuovo Centro di Tecnologia dei Cereali combina il passato e l’esperienza di Bühler nella macinazione con una tecnologia all’avanguardia. “Integrando il GIC nella rete di centri di applicazione e formazione di Bühler, i clienti di Uzwil beneficiano di una struttura ideale che consente loro di trasformare le sfide in opportunità”, afferma Christian Geser, Project Manager Grains & Food di Bühler. Il concetto strutturale comprende anche l’Accademia di macinazione di Bühler e la scuola per la tecnologia dei mangimi animali, proprio accanto al GIC.

Marzo 2024
Introduzione dell’indicatore svizzero di circolarità per i progetti di edilizia sostenibile

Per rispettare i principi dell’economia circolare, che mira a ridurre al minimo il consumo di risorse, i rifiuti e le emissioni attraverso l’uso circolare dei materiali, la circolarità misurabile dei progetti edilizi è di fondamentale importanza. Le nuove linee guida introdotte creano una base per valutare oggettivamente e aumentare la circolarità nel settore edile e immobiliare in Svizzera. L’obiettivo è quello di rendere comparabile l’efficacia delle misure per raggiungere l’efficienza delle risorse e invita tutti gli operatori del settore a contribuire attivamente al feedback e ad implementare le linee guida nei loro progetti.

Le linee guida, che possono essere utilizzate sia per i nuovi edifici che per le ristrutturazioni, offrono a progettisti e architetti una metodologia orientata alla pratica per stimare la circolarità dei materiali dei loro progetti edilizi. Si basa sugli standard europei e sui requisiti specifici del mercato svizzero e supporta l’industria nell’implementazione di metodi di costruzione circolare.

L’applicazione della linea guida nei primi progetti pilota ha già dimostrato come sia possibile ottimizzare i flussi di materiali e rendere più efficienti i percorsi di smaltimento già nella fase di pianificazione. Sulla base di questa esperienza, i proprietari di edifici possono ora includere requisiti di circolarità quantificabili nelle gare d’appalto, il che consente ad architetti e progettisti di valutare diverse alternative di costruzione in termini di sostenibilità. La guida rende anche più facile per le autorità e i legislatori quantificare e richiedere sistematicamente i principi dell’economia circolare nel settore edile.

La guida è stata sviluppata su iniziativa dell’associazione Madaster Svizzera in collaborazione con un’ampia gamma di stakeholder, tra cui l’Ufficio federale dell’ambiente (UFAM), i proprietari di immobili, le organizzazioni di standardizzazione e di certificazione, nonché gli esperti della scienza e della pratica. La piattaforma Madaster funge da strumento centrale per il calcolo e l’analisi dei dati sulla circolarità.

L’invito aperto al feedback da parte del settore assicura un processo di miglioramento continuo e promuove l’ulteriore sviluppo della linea guida. Questo approccio sottolinea l’impegno congiunto per rendere l’industria edilizia e immobiliare in Svizzera più sostenibile e per attuare efficacemente i principi dell’economia circolare.

Febbraio 2024
Höhn + Partner AG si proietta nel futuro: la nuova fondazione Hoehnpartner AG

Nella società scissa e di nuova denominazione Hoehnpartner AG, continuano ad essere offerti i servizi di uno studio di architettura e di una società di contracting totale. La parte restante dell’attività di Hoehn + Partner AG si concentrerà d’ora in poi sul commercio immobiliare.

La nuova Hoehnpartner AG è un’azienda di medie dimensioni specializzata nella costruzione di immobili residenziali. È nata dalla pluriennale esperienza e competenza di Hoehn + Partner AG, che era attiva nei settori dell’architettura, del contracting totale, dello sviluppo di progetti e del finanziamento. Per soddisfare le attuali esigenze del mercato, è stata presa la decisione di riorganizzare l’azienda, con una collaborazione ancora più stretta tra l’architettura e il contracting totale. Il focus è lo sviluppo, la progettazione e la realizzazione di progetti residenziali, con una piccola percentuale di edifici commerciali. Höhn + Partner AG passerà in secondo piano.

Il team di gestione esistente rimarrà a bordo, mentre i giovani dipendenti avranno l’opportunità di svilupparsi e progredire. Hoehnpartner AG si sforza di rinnovarsi continuamente con le proprie risorse e con quelle dei propri dipendenti, al fine di soddisfare le richieste del mercato. In questo modo, si cerca di ottenere la flessibilità, mantenendo lo stesso livello di qualità. La maggior parte dei circa 25 dipendenti provenienti dai settori dell’architettura, della gestione dei progetti e delle costruzioni si sta trasferendo nella nuova Hoehnpartner AG.

Giugno 2023
Seconda canna del tunnel del Gottardo: la prima fresa “Carla” a destinazione

A volte Carla, con i suoi seguaci lunghi più di 200 m, è arrivata lentamente, a volte molto più velocemente del previsto, a seconda della natura della roccia. In media, Carla ha percorso circa 17 m al giorno. La sua prestazione record è di 45,4 m al giorno, ottenuta in uno gneiss piuttosto morbido.

LACOSTRUZIONE DEL TUNNEL È UN LAVORO DI SQUADRA
“È fantastico che siamo riusciti a scavare il tunnel di accesso settentrionale in tempo e, soprattutto, senza incidenti significativi”, afferma Jacopo Cheda, responsabile della costruzione settentrionale dell’USTRA. Xavier von Mandach, responsabile del cantiere di Implenia, sottolinea la buona collaborazione: “La costruzione di un tunnel è sempre un lavoro di squadra. Il nostro team, composto da diverse aziende e colleghi provenienti da molte nazioni, ha una grande esperienza e lavora in modo altamente professionale. Insieme siamo riusciti a superare con successo le sfide tecniche e a raggiungere questa importante pietra miliare senza incidenti. Il team ha fatto un ottimo lavoro”

COSA C’È AVANTI
Lo scavo del tunnel di accesso, che corre parallelo alla futura seconda canna del tunnel, ha fornito anche importanti risultati per gli altri lavori di costruzione che verranno eseguiti in futuro, importanti per la “sorella maggiore” di Carla, che scaverà la sezione settentrionale della canna principale a partire dal 2025.

Nell’agosto 2022, l’USTRA ha assegnato al consorzio “secondo tubo” con Implenia (60%) e Frutiger (40%) il contratto per il lotto principale settentrionale (Lotto 241) della seconda canna del tunnel stradale del Gottardo. Il periodo di costruzione del tratto di galleria lungo 7,9 km fino al confine del lotto al centro del tunnel è previsto fino al 2029.

La costruzione della seconda canna sarà realizzata contemporaneamente da nord e da sud. Verranno utilizzate in totale quattro TBM: due più piccole (Carla e Delia) per i due tunnel di accesso e le due grandi con un diametro dello scudo di oltre dodici metri per il tunnel principale.

Fonte: implenia.com

Maggio 2023
Via libera alla scala in cemento fabbricata digitalmente

È una delle grandi sfide della prossima unità NEST “STEP2”: una scala di cemento la cui forma ricorda la spina dorsale umana. Sebbene l’unità sia ancora in fase di progettazione, alcune parti della scala sono già state prodotte come prototipi. Perché l’unità persegue un grande obiettivo: verrà costruito solo ciò che ha un futuro nel settore edile. Insieme, i partner lavorano costantemente per essere pronti per il mercato – e questo è anche il caso della scala.

“Negli ultimi due anni, il team di progetto ha sviluppato insieme un concetto completamente nuovo per la produzione di componenti in calcestruzzo personalizzati. Questo è stato possibile solo perché gli esperti dell’intera catena del valore hanno lavorato insieme a livello visivo”, afferma con convinzione Enrico Marchesi, responsabile dell’innovazione del NEST e project manager di “STEP2”. Il team interdisciplinare del progetto è stato costituito insieme agli esperti di scouting e incubazione del partner principale BASF. È composto dallo studio di architettura ROK, responsabile della gestione del progetto, dalla Cattedra di Tecnologie Digitali per l’Edilizia dell’ETH, da esperti di stampa 3D della filiale BASF Forward AM e della società di stampa 3D New Digital Craft, da esperti del produttore di calcestruzzo prefabbricato SW Umwelttechnik, da ingegneri dello studio di ingegneria WaltGalmarini e da esperti dello spin-off Empa “re-fer”.

Soluzioni personalizzate
La scala “STEP2” dimostra in modo impressionante come le strutture in calcestruzzo possano essere realizzate con l’aiuto della progettazione assistita da computer e delle più recenti tecnologie di stampa 3D. Utilizzando casseforme stampate in 3D, è possibile creare forme più complesse rispetto alle precedenti casseforme speciali. Allo stesso tempo, la quantità di materiale richiesto può essere notevolmente ridotta.

Il processo consente di creare soluzioni di calcestruzzo personalizzate, che possono essere adattate in modo ottimale alla rispettiva applicazione e avere un elevato livello di dettaglio. Inoltre, ha anche un grande potenziale nel restauro, ad esempio nella ristrutturazione di edifici storici.

Alta complessità
Il progetto della scala proviene dalla Cattedra di Tecnologie Digitali per l’Edilizia dell’ETH. Sulla base di questo, il team del progetto ha sviluppato un sistema di casseforme complesse e basate su parametri per i singoli gradini, che vengono prodotti con la stampa 3D. “Per noi era importante utilizzare la fabbricazione digitale in modo da poter produrre elementi in calcestruzzo estremamente filigranati. Un criterio chiave per il sistema era la riutilizzabilità della cassaforma per la produzione di più gradini. Allo stesso tempo, abbiamo dovuto tenere conto dei requisiti della stampa 3D e del materiale, nonché delle condizioni di riempimento della cassaforma”, spiega Benjamin Dillenburger, responsabile del team “Tecnologie digitali per l’edilizia”. Per soddisfare tutti questi requisiti, lo scambio all’interno dell’intero team di progetto è stato di fondamentale importanza.

“Affinché la cassaforma stampata in 3D possa essere utilizzata per diverse fasi, abbiamo utilizzato un rivestimento adeguato. In termini di sostenibilità, abbiamo optato per un materiale che può essere nuovamente staccato dalla cassaforma. Solo così possiamo garantire che il materiale sia separato per tipo”, afferma Jörg Petri di “New Digital Craft”. Lui e il team “Virtual Engineering” di “BASF Forward AM” hanno apportato al progetto il loro know-how pluriennale nel campo della stampa 3D.

“Per BASF Forward AM, il progetto è una pietra miliare importante per dimostrare che i materiali utilizzati sono in grado di resistere alle elevate esigenze. Rientra nella nostra strategia di realizzare casseforme con la stampa 3D come alternativa alla costruzione di stampi tradizionali”, afferma Anke Johannes, Direttore Vendite Europa di BASF Forward AM. Per il materiale della cassaforma, il team ha scelto il filamento Ultrafuse® PET CF15, grazie alle sue eccellenti proprietà per le applicazioni di casseforme per calcestruzzo. Alla fine, il concetto di produzione e assemblaggio degli elementi della cassaforma era pronto.

Il test di resistenza
Ora è arrivato il momento di trasformare le scale in realtà. SW Umwelttechnik ha prodotto i gradini nella propria fabbrica con l’aiuto della cassaforma. Come materiale è stato utilizzato il calcestruzzo fibrorinforzato ad altissima resistenza. “Il nostro calcestruzzo permette di realizzare forme molto sottili e complesse, che non potrebbero essere realizzate con il normale calcestruzzo armato. È fantastico poterlo dimostrare in modo così impressionante con la scala dell’unità “STEP2″”, afferma soddisfatto Klaus Einfalt, CEO di SW Umwelttechnik.

L’ufficio tecnico di WaltGalmarini è responsabile del calcolo e della valutazione della statica. Per verificare se i valori calcolati corrispondono alla realtà, i gradini sono stati inviati all’Empa. Lì sono stati sottoposti a varie prove di carico da parte degli esperti dell’Empa, sotto la supervisione dell’ufficio tecnico. Il primo prototipo composto da tre fasi, che sono state tutte testate singolarmente, ha soddisfatto ampiamente le aspettative e allo stesso tempo ha fornito nuovi risultati per ottimizzare il sistema.

Nel prototipo successivo, è stata messa alla prova non solo la statica ma anche la costruzione del sistema di scale. Tre gradini sono stati infilati l’uno sull’altro e bloccati insieme utilizzando il “memory-steel”, una tecnica di precompressione innovativa sviluppata dallo spin-off dell’Empa “re-fer”. Nel processo, le barre del tipo “re-bar R18” sono state collocate in cavità predefinite e ancorate meccanicamente. La precompressione è stata effettuata mediante riscaldamento elettrico. Successivamente, sono stati eseguiti ulteriori test per analizzare la capacità di carico dei singoli gradini e del sistema nel suo complesso. Il risultato: gli ingegneri hanno ritenuto il sistema complessivo affidabile.

“Sono molto soddisfatto che la scala non abbia convinto solo sulla carta, ma ora anche nella pratica. Questo rappresenta per noi una pietra miliare estremamente importante del progetto”, afferma Michael Knauss di ROK. Con questa “prova di concetto”, la produzione della scala finale può ora avere luogo – un altro passo importante verso la realizzazione dell’unità NEST “STEP2”.

Febbraio 2023
Nuovo edificio di ricerca GLC, ETH Zurigo: la tecnologia delle facciate di oggi per le scienze della salute di domani

Con il nuovo edificio a Gloriarank (GLC), l'ETH di Zurigo crea un moderno edificio di sviluppo e laboratorio all'interfaccia tra scienze della salute e tecnologia nel quartiere universitario di Zürich Zentrum. Insieme ai partner, l'ETH di Zurigo desidera stabilire una pietra miliare nella ricerca e nell'applicazione della tecnologia medica. I gruppi di ricerca si incontreranno nel nuovo edificio e lavoreranno a stretto contatto su progetti di ricerca con l'industria, l'Università di Zurigo, l'Ospedale universitario di Zurigo e altri ospedali universitari. Anche l'ETH di Zurigo fa una dichiarazione architettonica con il nuovo edificio. L'interessante collegamento della struttura con l'edificio ETZ esistente crea un cortile centrale, il cui cuore è l'aula magna Scherrer. Il cortile interno così creato diventa il centro attorno al quale si raggruppano gli ingressi principali e le strutture pubbliche.
Quando si parla di architettura, qui “Everything is Roger”.
Parla di "Maison de Verre", ma in questo caso non intende la famosa casa di vetro degli anni '30 a Parigi – l'architetto zurighese Roger Boltshauser. Piuttosto, con l'edificio di ricerca GLC, ha creato un edificio sensazionale che, con la sua facciata in vetro composta da elementi in vetrocemento assemblati a cassetta e le ali di ventilazione sfalsate in profondità, crea una pesantezza sublime che rende giustizia al suo carattere rappresentativo . Poiché l'uso dei blocchi di vetro come materiale di facciata negli edifici industriali e universitari contemporanei ha una lunga tradizione, l'architetto ha riprogettato il materiale per questo progetto in termini di design, tecnologia ed energia. Non solo soddisfa gli elevatissimi requisiti odierni di energia e sostenibilità. Piuttosto, attraverso la combinazione di riduzione e robustezza degli elementi utilizzati, il progetto corrisponde all'atteggiamento urbanistico di base del quartiere.
Pensare insieme significa pensare al futuro.
3.866 m² di facciata in acciaio, 22.550 m² di superficie calpestabile, finestre a battente alte 1.875 mm con uno sbalzo di 2.800 mm, i più severi standard ambientali e antincendio e molto altro: il nuovo edificio GLC è stata una sfida a tutti gli effetti, vinta grazie allo scambio di idee aperto e costruttivo tra le aziende coinvolte è stato padroneggiato. Un buon esempio di ciò sono le ali di pulizia particolarmente pesanti. A causa della sua geometria complessa, Aepli Metallbau, in collaborazione con Jansen AG, lo ha sottoposto in anticipo a un test di durata. Un prototipo è stato appositamente costruito per questo scopo. Esattamente 1250 aperture e chiusure senza problemi dopo, era chiaro: tutto funziona perfettamente!
Contatto:
Matteo Elmer
Aepli Metallbau AG
Telefono diretto +41 71 388 82 38
matthias.elmer@aepli.ch
www.aepli.ch

Aprile 2022
Rivoluzionario accumulo di energia

I condomini di Seebrihof immagazzinano l’energia solare sotto forma di idrogeno. Dott. Martin Nicklas, Head of Energy Contracting presso EKZ, spiega il rivoluzionario concetto power-to-gas: “Nelle giornate estive, l’impianto solare sul tetto del Seebrighof produrrà più elettricità di quanta ne possano utilizzare i residenti. Il cosiddetto impianto power-to-gas lo trasforma in idrogeno. In inverno il fabbisogno energetico è maggiore. Quindi l’idrogeno immagazzinato viene convertito in energia. Circa il 55 percento di questo viene utilizzato per generare elettricità nelle celle a combustibile del sistema. Il restante 45 per cento dell’energia fuoriesce sotto forma di calore disperso, che viene utilizzato per riscaldare l’edificio”. L’idrogeno è prodotto dall’acqua del rubinetto che viene lavorata direttamente nell’impianto. L’ossigeno viene creato come un prodotto quasi di scarto, che fuoriesce nell’aria ambiente. Questo è ecologico perché in inverno l’idrogeno viene riconvertito in acqua ed energia rinnovabile con l’ossigeno dell’aria. Questo chiude il ciclo. Il sistema utilizza solo l’energia solare prodotta localmente per la produzione e la rete elettrica pubblica viene alleggerita.

EKZ come pioniere
Con una batteria in casa, le fluttuazioni a breve termine della produzione di energia solare in estate vengono assorbite e, ad esempio, l’energia solare viene immagazzinata per la notte. Il sistema P2G converte costantemente l’eccesso che rimane libero in idrogeno. Di conseguenza, può essere implementato in modo più economico e gestito in modo più efficiente. Per Nicklas, EKZ assume un ruolo pionieristico nella conversione alla fornitura di energia rinnovabile: “Per la prima volta in Svizzera viene implementato un sistema P2G che può essere utilizzato in modo conveniente anche in altre proprietà di diverse dimensioni – anche in esistenti edifici. Con il sistema stiamo testando il potenziale di accumulo stagionale di energia da energia solare per l’inverno”. Ci sono alcune proprietà con sistemi a idrogeno in Svizzera, incluso nel cantone di Zurigo. La differenza nel progetto del Seebrighof è il concetto standardizzato, che può essere applicato in modo semplice ed economico ad altri edifici.

Sistema power-to-gas
Ma c’è di meglio: grazie al sistema power-to-gas, la maggior parte dell’energia solare può essere utilizzata localmente. L’efficienza elettrica del sistema P2G è di circa il 30-35% in tutti i processi. Il resto viene generato come calore residuo, che viene utilizzato per il riscaldamento dell’acqua calda in estate e per il riscaldamento in inverno. Sareste in grado di rifornirvi di energia in modo completamente autonomo al Seebrighof? – «Questo sarebbe tecnicamente possibile e si sta già facendo nei singoli oggetti. Tuttavia, questo sarebbe molto costoso e quindi non era l’obiettivo di questo progetto”.

Stoccaggio sicuro dell’idrogeno
È necessario adottare adeguate precauzioni di sicurezza durante lo stoccaggio di gas infiammabili e potenzialmente esplosivi come gas naturale o idrogeno. Queste misure sono controllate dalle autorità per garantire installazioni sicure. L’idrogeno viene solitamente immagazzinato all’aperto, con qualsiasi fuga di gas che si volatilizza rapidamente e previene così una miscela esplosiva. Nel caso attuale, secondo Nicklas, l’H2 è immagazzinato in bombole di gas disponibili in commercio che soddisfano pienamente gli standard e le norme di sicurezza svizzeri.

Quando conviene un sistema P2G?
La risposta dipende da molti fattori e deve sempre riguardare il progetto edilizio specifico e le esigenze del cliente, come spiega Nicklas: “La domanda fondamentale è quante volte all’anno può essere caricato il serbatoio di stoccaggio dell’idrogeno. Perché ad ogni ciclo di ricarica il sistema genera un margine di contribuzione che contribuisce all’ammortamento. Stiamo anche testando questo potenziale con il sistema e stiamo ulteriormente sviluppando il concetto di conseguenza”. Anche il cliente del Seebrighof sta dimostrando uno spirito pionieristico con il progetto. In questo modo, non solo ha installato il sistema da un punto di vista puramente monetario. Si vorrebbe aprire la strada qui e dare un contributo alla riduzione del divario di approvvigionamento in inverno, rendendo la società più indipendente dalle importazioni di energia da fonti fossili. L’impianto di Seebrighof può essere finanziato bene grazie alla sua implementazione economicamente vantaggiosa, afferma Nicklas. Dà un contributo significativo alla ricerca sulle tecnologie di stoccaggio stagionale: “Quanto sia economicamente efficace la tecnologia è l’oggetto delle nostre indagini. Nei prossimi anni, però, prevediamo un’ulteriore significativa riduzione dei prezzi sul mercato dell’idrogeno, che potrebbe dare una spinta alla tecnologia.

Strategia energetica 2050
Nella Strategia energetica 2050 del Consiglio federale le tecnologie di stoccaggio basate su gas e liquidi hanno un’alta priorità. Con il primo sistema power-to-gas standardizzato, EKZ ha raggiunto un importante traguardo che potrebbe servire da esempio per sviluppi futuri. Nicklas conclude: “Se vogliamo alimentare completamente il calore, l’energia elettrica e la mobilità con fonti di energia rinnovabile, abbiamo bisogno di sforzi in tutti i settori. L’idrogeno come mezzo di accumulo può aiutare a disinnescare le sfide dell’approvvigionamento energetico in inverno».

Ottobre 2021
Il sistema solare Walliseller supera il record europeo

Il parco commerciale Walliseller "K3 Handwerkcity" ha le dimensioni di un campo da calcio ed è rivestito da circa 2.100 pannelli solari. Con una capacità installata di 663 kilowatt di picco, che genera circa 400.000 chilowattora di elettricità rinnovabile ogni anno, il sistema solare supera il record europeo per i sistemi di facciata. Con 3.900 metri quadrati di spazio solare, "K3 Handwerkcity" è anche uno dei più grandi sistemi solari integrati negli edifici al mondo. L'energia prodotta viene utilizzata principalmente per uso personale e corrisponde all'incirca al fabbisogno elettrico annuale di 100 famiglie.

Calore ed elettricità invernale
Il sistema non solo modella il design e l'aspetto dell'edificio, ma è anche il cuore di una nuova combinazione di dispositivi per la generazione e la fornitura di energia.

Il fabbisogno elettrico previsto per il business park può essere completamente coperto per tutto l'anno. L'energia solare aziona anche una pompa di calore che fornisce calore e freddo. Inoltre, un'unità combinata di calore e energia elettrica interna alimentata a biogas fornisce calore da un lato e preziosa elettricità invernale dall'altro nella stagione fredda. Tutti i componenti sono abbinati tra loro e garantiscono un elevato grado di indipendenza dell'edificio commerciale.

"Vediamo il gas rinnovabile come parte della soluzione per il futuro dell'energia", spiega Markus Keller, amministratore delegato di die werke, lo scopo della centrale combinata di energia elettrica e calore. "Con questo concetto di offerta, la K3 Handwerkcity assume un ruolo pionieristico nel campo delle innovazioni energetiche." Il solo sistema solare consente di risparmiare 140 tonnellate di CO2 all'anno rispetto alla produzione di energia convenzionale.

Pietra miliare per la strategia energetica svizzera
"Volevamo un parco commerciale innovativo e flessibile, con il massimo dell'ecologia e dell'economia", spiega Dieter Stutz, membro del consiglio di amministrazione del proprietario dell'edificio K3 Immobilien AG. Gli impianti hanno quindi introdotto il concetto innovativo di energia per raggiungere un'importante pietra miliare per la transizione energetica locale. Il nuovo edificio illustra come l'ultimo stato dell'arte nella tecnologia e nell'architettura solare soddisfi i requisiti estetici ed economici. Si dice che il progetto discografico di Walliseller sia significativo per la strategia energetica svizzera.

Maggio 2020